沈阳、大连机床亏损+破产，中国与世界前十无缘，机床业怎么了？
机械将人类从体力劳动中解放出来，是所有行业的基础，而机床，又是制造所有机械的母机，它体现了一个国家的制造技术水平，也反映了国家的综合实力。
目前，中国年度数控机床的市场规模超过3000亿人民币，占全球机床市场份额的1/3，是全球第一机床生产和消费大国。
2008年，全球机床企业产值排名为：第一：德国通快，25.3亿美元；第二：日本山崎马扎克，21.6亿美元；第三：德国吉德曼 21.4亿美元；第四--第十：日本大隈、日本天田、美国MAG、日本森精机、中国沈阳机床、日本捷太格特和中国大连机床。
中国大连机床总营收是11.7亿美元。
在这top10里，中国沈阳机床和大连机床上榜。
10年后，2018年的情况是：第一名德国通快营收已超41亿美元；第三名德国吉德曼与第七名日本森精机合并为MORI-DMG，年营收超过40亿美元；第九名日本捷太格特年营收超过了130亿美元；就连当年的无名小辈台湾友嘉机床，也发展到年营收超过了22亿美元。
而当年入围的两个中国企业状况如何？
沈阳机床年营收如今不足8亿美元，陷入巨额亏损；大连机床则在2017年底破产，债权总额高达224.22亿人民币。
除了沈阳机床和大连机床之外，中国机床行业四大支柱企业另外两家：昆明机床已退市，只有秦川机床还在苦苦支撑。
中国的机床企业无缘全球top榜。
根据国统局数据显示，2019年上半年，我国的机床行业完成营收同比降低2.3%，实现利润总额同比降低20.9%。
华东数控董事长刘永强称：机床行业未有根本性好转，华东数控产品订单数量仍处于较低水平。
尽管近10年来，中国机床业整体水平也在进步，但德、日以及欧美的机床也在进步，甚至进步更快，已经甩开我们很远了。
在经济、科技高度发展的现今，整个中国为何培养不出一个敢与世界抗衡的机床企业呢？
笔者看来，首先是整个社会对机床产业的重视度不足，投入资金不足，企业研发无动力。
纵观全球top10，无一不是依靠高精尖技术领先。
机床生产周期长，一台非标产品，从设计、生产、安装调试，到验收和最后投入使用，没有3年时间是下不来的，而高精度机床更是耗钱耗时耗力。
比如，德国加工一根卧式铣床的刀具轨，需要工程师1名，技师2名，高级工人（8级钳工）3～5名，耗时大约半年左右。
除非是大规模企业，小企业根本负担不起这样的开支和时间。
尤其是研发，成本巨大，甚至堪称无底洞；而且即便是新产品开发出来了，也有可能成本比国外的卖价还高，所以，企业研发没有足够的动力。
如今多数企业都是以追求利润最大化为目标，即使具备了做好做精的能力，也很难把做好做精当作组织生产的最高目标，而是只求利益，不求其它。
另外，还有部分企业靠着国家补贴过日子。
为了拿补贴，各显神通、甚至是弄虚作假，专门通过低价倾销来换补贴。
一旦补贴取消，则企业无保，哪里会投入精力去搞研发。
还有，国产机床业以中小企业为主体，规模小、资金薄弱，导致这些企业往往只能为追求眼前的短期效益而被动地随着市场波动而调整生产方向，无法制定长期的发展战略。
因此，无论是管理，还是技术和人才，都无法形成长期发展的体系，只能是随行就市，临时凑合。
一旦市场发生较大变化，企业营收就会出现危机。
四大支柱企业，无一例外都是企业内部管理上出了问题而导致整体下滑。
如果整个行业技术上信奉“拿来主义”甚至是“偷来主义”，生产上敷衍了事，而不是以工匠精神为根本目标，那么，未来续航力，谈何容易。
其次，教育体制不匹配，人才不足，后备人力资源乏力。
现在都是机电一体化产品，比如车床，床头基本上都是1个伺服电机加个动力主轴。
而国产机床恰恰差在质量和数控伺服系统上。
除了原材料、设备等原因之外，操作工人责任感低也是关键因素。
比如，配合不到就用锤子敲进去，不使用浮动镗来保证孔的型位误差。
培养一个有责任感、经验丰富、技术功底扎实的全方位技术人才，需要大量的时间和资金投入，而留住这样的人才，更需要配套的体制和条件，比如薪酬体系。
举例，培养1名8级钳，少则5年，多则8年，之后还要不断进修、更新知识，同时，还要给予应有的工作条件和工资水平，否则很难留住。
这就导致很多企业不愿意投入资金去培养优秀工人。
另外，目前整个社会对于机械人才重视不够，投入不足。
比如，很多高中毕业生，宁愿挤着去报考金融、管理，也不愿进入机械领域，原因是机械行业工作苦，条件差，收入低。
即便是考入了机械专业，很多毕业生也是工作3-5年之后还无法独立承担项目，要么想着换工作，要么想着换行业。
高端人才批量流出，导致整个行业技术水平发展迟缓。
没有足够的人才，想要赶超国外先进水平，谈何容易。
技术领域，关键因素是正确的认知观念+足够的资金投入+足够的人才。
想要解决目前国产机床所存在的问题，还需要从多方面着手。
相信随着国家的发展，机床行业深化改革，未来还会诞生出全球top企业。
